2025-02-26 來源：鑫海礦裝 (58次瀏覽)
本文接前面金礦選礦、金預(yù)處理內(nèi)容后，繼續(xù)介紹金礦浸出技術(shù)。金浸出是選金的一種重要手段，對(duì)于重選、浮選等方法難以回收的細(xì)粒金礦石；或通過焙燒、加壓氧化、生物氧化等預(yù)處理破壞金包裹體的金礦；品位低、性質(zhì)簡(jiǎn)單的金礦都可以通過浸出法進(jìn)一步提取金，以提高金礦的綜合利用率。金浸出工藝是通過特定的浸出劑，使金從礦石中溶解出來，形成含金溶液，實(shí)現(xiàn)金與其他雜質(zhì)的分離。
常見的金礦浸出工藝主要有三種方法，分別是全泥氰化法、非氰化浸出法和加壓氧化法。下面我們一起來了解這幾種金浸出的工藝及流程。
全泥氰化法是將金礦石磨碎后，使金礦物充分暴露，然后用氰化物溶液進(jìn)行浸出的方法。其浸出效率高，工藝相對(duì)簡(jiǎn)單，操作方便，但氰化物具有劇毒，在浸出過程中，如果氰化物泄漏或處理不當(dāng)，會(huì)對(duì)土壤、水體和空氣造成嚴(yán)重污染，危害人體健康。
該金礦處理技術(shù)適于多種金礦石，尤其是細(xì)粒浸染型金礦石。其工藝流程主要包括以下幾個(gè)步驟：
破碎：開采后的原礦石先給入到破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，其粒度根據(jù)需求調(diào)整，分為粗碎、中碎和細(xì)碎，其中顎式破碎機(jī)和圓錐破碎機(jī)多做粗碎和中碎，主要是將大塊礦石破碎成較小的顆粒，一般粒度控制在幾厘米左右；錘式破碎機(jī)主要用于細(xì)碎。
磨礦：破碎后的礦石進(jìn)入球磨機(jī)，進(jìn)一步磨細(xì)至合適的粒度，通常要求礦石粒度達(dá)到-200目占60%-90%，使金礦物充分解離出來，設(shè)備通常采用格子型球磨機(jī)做粗磨；溢流型球磨機(jī)做細(xì)磨。
磨細(xì)后的礦漿進(jìn)入攪拌槽，加入適量的水調(diào)整礦漿濃度，一般控制在30%-50%。同時(shí)，添加石灰等調(diào)整劑，將礦漿的pH值調(diào)節(jié)到10-11，以創(chuàng)造有利于氰化浸出的堿性環(huán)境，并抑制其他雜質(zhì)的溶解。
向調(diào)好的礦漿中加入氰化鈉（NaCN）或氰化鉀（KCN）等氰化藥劑，在充分?jǐn)嚢璧臈l件下，氰化物與金發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成可溶于水的金氰絡(luò)合物。浸出過程通常在多個(gè)串聯(lián)的攪拌槽中進(jìn)行，浸出時(shí)間一般為24-48小時(shí)，以確保金充分溶解。
浸出后的礦漿通過濃縮機(jī)、過濾機(jī)等設(shè)備進(jìn)行固液分離，得到含金貴液和浸渣。其中濃縮機(jī)利用重力沉降原理，使礦漿中的固體顆粒沉淀到底部，上清液即為含金貴液；過濾機(jī)則進(jìn)一步對(duì)濃密機(jī)底流進(jìn)行過濾，提高固液分離的效果。
從含金貴液中回收金的方法主要有鋅粉置換法和活性炭吸附法。
鋅粉置換：向貴液中加入鋅粉，鋅與金氰絡(luò)合物發(fā)生置換反應(yīng)，將金還原成金屬金沉淀下來，經(jīng)過濾得到金泥，金泥再經(jīng)過熔煉等工序得到粗金。
活性炭吸附法：將活性炭加入貴液中，金氰絡(luò)合物被活性炭吸附，然后通過解吸、電積等工序從活性炭上回收金。
金的浸渣作為尾礦需要進(jìn)行妥善處理，以減少對(duì)環(huán)境的污染。通常采用堆存或再利用的方式，對(duì)于含有氰化物的尾礦，需要進(jìn)行解毒處理，如采用酸化法、過氧化氫法等將氰化物分解為無害物質(zhì)。
非氰化浸出法是為了減少環(huán)境污染而發(fā)展起來的浸出方法，硫脲浸出法是其中的典型代表。除了硫脲浸出法，還有硫代硫酸鹽浸出法、鹵化物浸出法等。這些方法的共同特點(diǎn)是不使用氰化物，從而減少了對(duì)環(huán)境的危害。
硫代硫酸鹽浸出法是利用硫代硫酸鹽在堿性介質(zhì)中與金形成絡(luò)合物，實(shí)現(xiàn)金的溶解。該方法具有浸出速度快、對(duì)環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)。鹵化物浸出法則是利用鹵化物（如氯化物、溴化物等）在一定條件下溶解金。非氰化浸出法的發(fā)展為金礦浸出提供了更多的選擇，有助于推動(dòng)金礦行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
常見的非氰化浸出劑有硫脲、硫代硫酸鹽、鹵素等，以下以硫脲浸出法為例介紹其工藝流程：
與全泥氰化法類似，原礦經(jīng)過破碎和磨礦，使金礦物充分解離。磨礦粒度根據(jù)礦石性質(zhì)而定，一般要求-200目占70%-90%。
磨細(xì)后的礦漿進(jìn)入攪拌槽，加入適量的水調(diào)整礦漿濃度，一般控制在20%-40%。同時(shí)，加入硫酸等調(diào)整劑，將礦漿的pH值調(diào)節(jié)到1.5-2.5，以創(chuàng)造酸性浸出環(huán)境。
向調(diào)好的礦漿中加入硫脲和氧化劑（如過氧化氫、硫酸鐵等），在攪拌的條件下，硫脲與金發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成可溶于水的金硫脲絡(luò)合物。浸出時(shí)間一般為4-8小時(shí)，浸出溫度控制在30-50℃，以提高浸出效率。
浸出后的礦漿通過過濾、沉降、離心等方法進(jìn)行固液分離，得到含金貴液和浸渣。
從含金貴液中回收金的方法主要有離子交換法、電積法等。
離子交換法：利用離子交換樹脂對(duì)金硫脲絡(luò)合物進(jìn)行吸附，然后通過解吸劑將金從樹脂上解吸下來，再經(jīng)過進(jìn)一步處理得到金產(chǎn)品。
電積法：將含金貴液通過電解槽，在直流電的作用下，金離子在陰極上還原成金屬金析出。
浸渣同樣需要進(jìn)行妥善處理，可根據(jù)其成分和性質(zhì)進(jìn)行綜合利用或堆存。由于硫脲浸出過程中產(chǎn)生的廢渣相對(duì)毒性較小，處理相對(duì)容易。
加壓氧化法是在高壓條件下進(jìn)行氧化浸出的方法。在高壓環(huán)境中，氧氣的溶解度增加，反應(yīng)速度加快，能夠有效提高金的回收率。加壓氧化法適用于處理含硫、含砷等難處理金礦，通過高壓氧化，可以將硫化物和砷化物氧化分解，使金暴露出來，提高金的浸出率。
加壓氧化法的浸出效率高、適應(yīng)性強(qiáng)，能夠處理一些傳統(tǒng)浸出方法難以處理的復(fù)雜金礦，擴(kuò)大了金礦資源的利用范圍。但加壓氧化法需要專門的高壓設(shè)備，投資成本高，對(duì)設(shè)備的維護(hù)和操作要求也較高，而且高壓氧化過程中會(huì)產(chǎn)生高溫、高壓的環(huán)境，存在一定的安全風(fēng)險(xiǎn)。
加壓氧化法主要用于處理含硫、含砷等難處理金礦，其工藝流程如下：
原礦經(jīng)過破碎和磨礦，使礦石粒度達(dá)到合適的范圍，一般-200目占80%-95%，以保證在加壓氧化過程中礦石能夠充分反應(yīng)。
磨細(xì)后的礦漿進(jìn)入攪拌槽，加入適量的水調(diào)整礦漿濃度，一般控制在15%-35%。同時(shí)，根據(jù)礦石性質(zhì)加入適量的添加劑，如硫酸、催化劑等，以促進(jìn)氧化反應(yīng)的進(jìn)行。
將調(diào)好的礦漿泵入高壓釜中，通入氧氣或空氣，在高溫（180-250℃）和高壓（1-5MPa）的條件下，礦石中的硫化物（如黃鐵礦、毒砂等）和砷化物被氧化分解，生成硫酸鹽、砷酸鹽等物質(zhì)，同時(shí)包裹在其中的金被釋放出來。氧化反應(yīng)時(shí)間一般為1-3小時(shí)。
氧化后的礦漿從高壓釜中排出，進(jìn)入閃蒸罐，通過閃蒸的方式降低溫度和壓力，使礦漿中的蒸汽迅速蒸發(fā)，同時(shí)回收部分熱量。
閃蒸后的礦漿進(jìn)入中和槽，加入石灰等中和劑，將礦漿的pH值調(diào)節(jié)到合適的范圍（一般為6-8），以中和多余的酸，并使鐵、鋁等金屬離子沉淀下來。然后通過多級(jí)逆流洗滌的方式，將礦漿中的可溶鹽類和雜質(zhì)洗去，得到相對(duì)純凈的氧化渣。
氧化渣經(jīng)過調(diào)漿后，采用常規(guī)的氰化浸出或非氰化浸出方法進(jìn)行金的浸出，后續(xù)的固液分離、金回收和尾礦處理步驟與全泥氰化法或非氰化浸出法類似。
上述圍繞三種金礦浸出技術(shù)及流程進(jìn)行了介紹，金浸出工藝是選金作業(yè)里的關(guān)鍵步驟，在提升金回收率、實(shí)現(xiàn)資源高效利用等方面意義重大。不同的金浸出工藝可以適應(yīng)各種類型的金礦，無論是氧化礦、硫化礦還是復(fù)雜多金屬礦，都能找到合適的浸出方法。
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